في نيترة الغاز ، تكون درجة حرارة التسخين {{0} درجة. ذرات النيتروجين على سطح الألومنيوم الصلب والكروم وتكوين نيتريد الموليبدينوم ، عمق 0. 1 0. 6 مم ، طبقة النيتريد لا تحتاج إلى تبريد يمكن أن تحصل على صلابة عالية جدًا وتحافظ على درجة 600-650 ، تشوه صغير ، يمكن أن يتجنب تآكل الماء ، البخار ، المحلول القلوي ، ولكن هناك أيضًا بعض العيوب ، مثل فترة الإنتاج الطويلة ، التكلفة العالية ، النيتريد الرقيق والهش ، يجب ألا يتحمل الحمل الكبير للتركيز ، وهو يستخدم بشكل أساسي في معالجة الأجزاء الدقيقة المهمة والمعقدة.
بالمقارنة مع الفولاذ المقوى ، تسمح عملية المعالجة الحرارية الكيميائية هذه لذرات النيتروجين باختراق سطح الفولاذ لتشكيل طبقة تصلب غنية بالنيتروجين. تتميز الأجزاء بعد معالجة النيترة بالخصائص التالية: صلابة عالية ومقاومة للتآكل ، ومقاومة عالية للإجهاد ، ومقاومة أقوى للعض ، ومقاومة أقوى للتآكل ، وعملية النيترة في مرحلة الصلب تتغير درجة الحرارة إلى أقل من (450-600 درجة) ، وتشوه صغير ، القليل من التوسع في الحجم. العيوب هي دورة طويلة (وقت نيترة الغاز حتى 1 0 0 ساعة) ، والتكلفة العالية ، والطبقة الرقيقة (عادة حوالي 0.5 مم) ، والهشة ، لا يمكنها تحمل ضغط التلامس العالي وحمل التأثير.
من الناحية النظرية ، يمكن معالجة جميع المواد الفولاذية بالنترة ، ولكن فقط المواد المناسبة للمعالجة بالنترة والنتائج المرضية يمكن أن تسمى الفولاذ النيتري. حيث Cr ، Mo ، V ، Ti ، Al وعناصر أخرى من الفولاذ الإنشائي من سبيكة الكربون المنخفضة والمتوسطة ، فولاذ الأداة ، الفولاذ المقاوم للصدأ (نيترة الفولاذ المقاوم للصدأ لإزالة فيلم التخميل على سطح قطعة العمل. الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ المقاوم للحرارة يمكن معالجتها مباشرة عن طريق نيترة الأيونات.
على الرغم من أن أجزاء النيتروجين تتميز بصلابة عالية ومقاومة عالية للتآكل ومقاومة عالية للتعب ، إلا أنها لا تتعدى 0. 3-0. سمك 65 مم (يمر فولاذ Cr-Mo-Al عبر طبقة النيترة 35-65 هكتار { {6}}). من الضروري أن يكون لديك أنسجة قلب قوية ومرنة كقاعدة لأقصى تأثير من النيترة. يتم استخدام معظم الفولاذ النيتري تحت الاحتكاك والأحمال الديناميكية المعقدة ، والتي تتطلب أداءً عاليًا في النواة والسطح.
إذا تم معالجة الفولاذ الكربوني بالنترة ، فإنه سيشكل Fe4N و Fe2N ، وهما أكثر استقرارًا ، وسهل التجميع ، وأكثر سمكًا عند درجة حرارة أعلى ، ولا يمكن أن يحصل السطح على صلابة أعلى ولا يمكن أن يكون له قوة وصلابة أعلى في جوهره. من أجل الحصول على صلابة عالية ومقاومة التآكل على السطح وأنسجة القلب القوية والمرنة ، يجب إضافة بعض عناصر السبائك إلى الفولاذ والتي يمكن أن تشكل مركبات نيتروجينية مستقرة مع النيتروجين وتقوية القلب. مثل Al ، Ti ، V ، W ، Mo ، Cr ، من بينها Cr ، W ، Mo ، V يمكن أيضًا تحسين هيكل الفولاذ ، وتحسين قوة وصلابة الفولاذ.
الصلب المثالي الذي يمكن استخدامه في النيترة هو GB 38 CrMoAlA (ISO، 41 CrAlMo74، Г О С Т 38 x2m Ю A (38 XM Ю A)، JIS SACM645، 41 CrAlMo7، 34 CrAlMo5 DIN، BS 905 m {{12 }} m31، NF 40 cad 6. 12/30 cad 6. 12) ، بما في ذلك الألمنيوم والنيتروجين في شكل نيتريد ، زاد من قوة طبقة النيتروجين لعناصر السبائك الرئيسية. AlN مستقر ولا يذوب في الفولاذ حتى لو كانت 1000 درجة. تصل صلابة سطح فولاذ 38CrMoAlA بعد النيترة إلى 1100-1200 hv (67-72 hrc) نظرًا لأدائها الجيد من النيترة بسبب الألمنيوم.
بالنسبة لقطع العمل ذات المتطلبات العالية للصلابة ومقاومة التآكل ، لا يُنصح باستخدام الفولاذ الكربوني والصلب منخفض السبيكة للنترة ما لم يحسن مقاومة التآكل .38 فولاذ CrMoAlA لديه ميل خطير للتآكل. إزالة الكربون ، وعملية النيترة يجب أن تترك هامش معالجة كبير . ملاحظة للأجزاء الآزوتية:
1. يجب إخماد قطعة العمل الآزوتية وإخمادها قبل النتردة للحصول على هيكل مستدام مُخمد. تكون درجة حرارة التبريد أعلى بشكل عام من درجة حرارة النيتروجين.
2. القضاء على الضغط الداخلي الناتج في عملية المعالجة قبل النتردة لتحقيق الاستقرار في حجم قطعة العمل. يجب أن تكون درجة حرارة تخفيف الضغط أقل من درجة حرارة التهدئة ، ووقت الانتظار أطول من وقت التهدئة ، ثم يبرد ببطء إلى درجة حرارة الغرفة. التسوية غير مناسبة للأجزاء ذات المقاطع الكبيرة. يجب إخماد وتلطيف فولاذ القوالب ، ولكن لا يتم تلدينه.
3. يجب أن تكون خشونة السطح Ra لأجزاء النيترة أقل من 1.6 ميكرون ، ويجب ألا يتلف السطح أو يتأكسد. يجب تزييت الأجزاء التي لا يمكن مناولتها في الوقت المناسب لمنع الصدأ. ارفع الفرن بقطعة قماش نظيفة مبللة بالبنزين لضمان نظافته.
4. قطعة العمل التي تحتوي على زاوية حادة وحافة حادة وقطعة العمل التي لم تتم معالجة سطحها بالطحن ليست مناسبة للمعالجة بالنترة.
